Technologiesprung durch Hochleistungskunststoff

Mehrsparten-Hauseinführungen

Technologiesprung durch Hochleistungskunststoff: Mehrsparten-Hauseinführungen

Die gemeinsame Verlegung von Gas, Strom, Wasser und Datenleitungen (Telekommunikation) spart Zeit und Kosten. Auf Grund dieser Vorteile hat sich die Mehrsparten-Hauseinführung durchgesetzt und ist inzwischen der Stand der Technik. Als Reaktion auf die rasant wachsenden Anforderungen in der Praxis entwickelte das Unternehmen Doyma die neue Generation Quadro-Secura Nova. Ein Hochleistungskunststoff ermöglicht neben einem überlegenen Korrosionsschutz bisher ungeahnte Flexibilität in Einsatzbereichen und Montage bei höchster Sicherheit. Der Entwicklung ging eine weitreichende Machbarkeitsanalyse voraus, die auf der Finite-Elemente-Methode (FEM) basiert.

WACHSENDE MARKTANFORDERUNGEN

Zusätzlich zur DVGW Prüfgrundlage VP 601 oder ÖVGW Prüfrichtlinie PG 495 entstanden für die Mehrsparten- Hauseinführung Anforderungen des Marktes, der Versorger, des Handwerks und auch der Bauherren. Diese Anforderungen waren:

  • höchste Einbausicherheit
  • Beständigkeit gegen aggressive Medien (z. B. Methangas)
  • einfache und schnelle Montage
  • überlegener Korrosionsschutz
  • kein Einsatz von Spezialwerkzeug beim Einbau (z.B. Drehmomentschlüssel)
  • flexibles Handling auf der Baustelle auch bei abweichenden Dimensionen
  • keine elektrisch leitende Verbindung zwischen Inneninstallation, Gebäudebewehrung und Erdreich.

Anlass für die Entwicklung einer neuen Mehrsparten-Hauseinführung war der Wunsch, den Ansprüchen nach höherer Sicherheit und Wirtschaftlichkeit gerecht zu werden.

IDEALLÖSUNG KUNSTSTOFF

Um die Marktanforderungen bestmöglich in der Entwicklung einer neuen Mehrsparten-Hauseinführung umzusetzen, legte man sich im Zuge der Pflichtenhefterstellung bei der Materialauswahl der Dichtungen auf die bewährten Werkstoffe EDPM bzw. bei den erdberührenden Bauteilen auf NBR fest. Diese Werkstoffe stellen durch ihre Beständigkeiten und mechanischen Kennwerte eine optimale Lösung dar.

Die Bauteile, die zur Verspannung der Dichtungen dienen, wurden bis dato aus beschichtetem Stahl, Aluminium oder Edelstahl gefertigt. Aufgrund ihrer elektrischen Leitfähigkeit kam es unter bestimmten Bedingungen (z.B. Verbindung des Erdpotenzials mit dem Gebäudepotenzial) selbst bei Edelstählen zur elektro-chemischen Korrosion. Auch eine isolierende Kunststoffbeschichtung dieser Werkstoffe führte durch Beschädigungen der Hülle beim üblichen Baustelleneinsatz zu Korrosionen.

Aus diesem Grund waren hier Kunststoffe die ideale Werkstoffgruppe. Diese unterbinden eine elektrisch leitende Verbindung und unterliegen nicht der Korrosion. Ob die geringen mechanischen und thermischen Kennwerte eine Umsetzung unter Praxisbedingungen zulassen, war zu untersuchen. Um mehrere Teilaufgaben/-anforderungen in einem Bauteil realisieren zu können und hohe Freiheitsgrade bei der Gestaltung der Bauteilgeometrien zu haben, sollten weiterhin möglichst alle Bauteile als Formbauteile ausgeführt werden.

NEUE ABDICHTTECHNIK

Um die praxisgerechte Realisierbarkeit mit dem Werkstoff Kunststoff bezüglich der auftretenden mechanischen und thermischen Beanspruchungen abzuschätzen, wurde mittels Finite-Elemente- Methoden- Berechnung (FEM) eine Machbarkeitsanalyse am Grundprinzip einer Ringraumdichtung durchgeführt. Diese Analyse zeigte auf, dass die Lösung der Aufgabe neue Wege im Bereich der Abdichttechnik forderte.

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